Kompleksowe Zarządzanie Sprawnością maszyn i urządzeń. Krok po kroku od definicji do wdrożenia.

Total Productive Maintenance (TPM) - metodologia mająca na celu poprawę efektywności parku maszynowego przy jednoczesnym optymalizowaniu nakładów remontowych; skoncentrowana na zaangażowaniu pracowników działów produkcji i służby utrzymania ruchu (SUR) do gospodarskiego/właścicielskiego eksploatowania maszyn i urządzeń. Głównymi zadaniami TPM jest włączenie pracowników bezpośrednio produkcyjnych do współdzielenia obowiązków w zakresie: konserwacji, utrzymania maszyn w porządku, dokonywania prostych przeglądów prewencyjnych. TPM zmienia sposób działania SUR z podejścia „gaszenia pożarów” (działanie reaktywne) na zapobieganie powstawaniu awarii (działanie prewencyjne). Dzięki rozbudowanemu modułowi analizy awarii, TPM eliminuje przyczyny awarii u źródła powstania, zapobiegając ponownemu ich wystąpieniu.

• Metody zapobiegania awarii oraz analiz awarii u źródła, by zapobiegać jej powstawaniu w przyszłości;
• I przedyskutuje warunki sukcesu wdrożenia TPM w przedsiębiorstwie;
• Metody eliminacji błędów na starcie wdrożenia TPM-u;
• Wypracuje sposoby przełamania oporu powstającego wśród pracowników podczas wdrażania;
• Metody eliminacji konfliktu eksploatacyjnego związanego z dostępnością do maszyn i urządzeń między Działem
• Produkcji i Działem Utrzymania Ruchu;
• Kluczowe filary TPM i warunki ich prawidłowej implementacji;
• Pozna główne korzyści związane z działaniem Total Productive Maintenance;
• Praktyczne podejście do 5 S;
• Metodologię SMED – gwarancja szybkiego dopasowania do potrzeb rynkowych po przez zwiększenie elastyczności procesów wytwórczych;
• Efektywne wprowadzanie zmian w zakładzie produkcyjnym;
• Kwestie związane z efektywnym redukowaniem strat;
• Możliwości skracania czasów usuwania awarii;
• Możliwości skracania czasów przeglądów;
• Metody optymalizacji kosztów Służby Utrzymania Ruchu;
• Metody dzielenia się wiedzą o maszynach;

Po szkoleniu uczestnik będzie potrafił:

• Zbudować zarys Ramowego Planu Działań
• Określić hierarchie maszyn pod względem ich znaczenia dla stabilności procesu wytwórczego
• Zdefiniować mierniki do pomiaru skuteczności efektywności TPM
• Określić wytyczne dla CMMS (Computer Maintenance Management System)
• Określić zakres podziału czynności serwisowych w rozbiciu na produkcję i SUR
• Zbudować Paszport Maszynowy będący fundamentem określającym zakres czynności serwisowych dla maszyny

• Kompleksowe zarządzanie sprawnością maszyn i urządzeń - TPM   (542 Kb)

Dzień 1: 8:30 - 16:00

8.30 - 9.00

Co to jest TPM? - początki TPM w przedsiębiorstwie

Ewolucja koncepcji TPM do systemu podnoszącego całkowitą efektywność funkcjonowania przedsiębiorstwa produkcyjnego
 

9.00 - 11.00

Rola osób odpowiedzialnych za TPM w nowoczesnym zakładzie produkcyjnym

Miejsce zespołu ds. TPM w strukturze firmy
Współpraca kadry zarządzającej z pracownikami odpowiedzialnymi za produkcję
Współpraca ze służbami utrzymania ruchu
Specyfika pracy zespołowej z uwzględnieniem zmianowości
Sposoby pracy z zaangażowanym zespołem
Przekazywanie kompetencji i delegowanie zadań

11.15 - 13.00

Czynniki warunkujące sukces we wdrożeniu TPM

Bariery i trudności powstające podczas wdrażania TPM
Jak poradzić sobie z konfliktem eksploatacyjnym
Zasady warunkujące skuteczne wdrożenie TPM
Precyzyjny plan wdrażania TPM jako drogowskaz nadający kierunek zachodzącym zmianom

14.00 - 15.00

Klasyfikacja maszyn ze względu na ich znaczenie dla procesu wytwórczego

Typy utrzymania parku maszynowego (np. AM,PM,TBM,...)
Omówienie koncepcji i znaczenia określenia „Krytyczności Maszyn"
Sposób klasyfikowania maszyn ze względu na „Krytyczność Maszyn"
Dobór typu utrzymania parku maszynowego ze względu na „Krytyczność Maszyn"

15.00 - 16.00

Sposób na wdrożenie TPM w przedsiębiorstwie

Od czego zacząć proces wdrożenia?
Organizacja programu TPM - identyfikacja „wąskich gardeł"
Widzieć przez chwilę znaczy więcej niż godziny opowiadania - znaczenie wizualizacji w procesie wdrożenia
Jak wybrać linię pilotażową?
Techniki i metody angażowania wszystkich w proces wdrożeniowy
Budowanie zespołów
Szkolenia TPM i nie tylko - planowanie i przebieg

Dzień 2: 8:30 - 16:00

8.30 - 11.00

Kluczowe filary TPM - ich wdrażanie i zastosowanie podstawowych narzędzi

Dzielenie się wiedzą o stanie maszyn - tworzenie raportów w oparciu o koncepcję Kart Zrównoważonych Wyników (Balance Score Card).
Wizualizacja strat
Omówienie miernika „efektywnego wykorzystania maszyn" Overall Equipment Effectiveness (OEE), oraz sposobów gromadzenia danych i ich analizy.
Mierniki efektywności systemu TPM - średni czas między awariami "Mean Time Between Failure" (MTBF) , średni czas usunięcia awarii „Mean Time To Repair" (MTTR).

11.15 - 13.00

5S - narzędzia kształtowania i efektywności produkcji

Karty niezgodności z ang. Red Tag jako kluczowe narzędzie czyszczenia z inspekcją
Wprowadzenie do procesu przemian i 5S
Wizualizacja
Zasady i praktyczne zastosowanie 1S, 2S i 3S w obszarze pilotażowym
Zasady 4S i 5S
Audyt 5S - zmierzenie poziomu wdrożenia 5S w obszarze pilotażowym
Zaplanowanie dalszych działań usprawniających
Korzyści wdrożenia
Książki maszyn - dokumentacja stale wzbogacana o nowe doświadczenia TPM
Efektywne Utrzymanie Ruchu z ang. Effective Maintenance (filar mający na celu maksymalizację dostępności maszyn przy optymalnych nakładach)

14.00 - 15.00

Rola Służb Utrzymania Ruchu w TPM:

Wsparcie dla Autonomous Maintenance
Od kart niezgodności poprzez karty zleceń robót do kart analizy awarii dokumenty konieczne w analizie sprawności działania maszyn
Zarządzanie: kosztami, częściami zamiennymi, smarowaniem
Systemy CMMS (Computer Maintenance Management System) wspomagające wdrożenie i zarządzanie TPM

Elektroniczny monitoring funkcjonowania TPM
Elektroniczne paszporty maszynowe
Kodyfikacja budowy maszyn jak wstęp do analizy awarii

15.00 - 16.00

Szkolenia i Rozwój z ang. Training and Development (filar odpowiedzialny za szkolenia i rozwój pracowników w całym zakładzie)

Matryce szkoleń i matryce kompetencji
Indeksy pracownicze
Pokój szkoleń
SMED - sposób na spełnienie konsumenckich wymagań

Dostrzeżenie i rozdzielenie czynności zewnętrznych od wewnętrznych
Minimalizacja ilości ruchów i odległości pokonywanych podczas przezbrojenia
Maksymalne ułatwienie czynności, „poka yoke" - rozwiązania odporne na błędy
Minimalizacja ilości nastaw i regulacji
Standaryzacja procesów
Wpływ redukcji czasów przezbrojeń na wzrost elastyczności produkcji

Piotr Panow konsultant i trener LQT

kilkadziesiąt szkoleń z zakresu TPM i doskonalenia organizacji; doświadczenie w przemyśle: motoryzacyjnym, prefabrykacji elementów betonowych, spożywczym, produkcji maszyn i urządzeń; specjalizuje się w zakresie: Total Productivity Maintenance, wdrażania zmian organizacyjno-technicznych, wdrażanie systemów ERP; projektowanie i wdrażanie nowych linii technologicznych w zakładzie produkcyjnym; w ciągu ostatnich 3 lat związany ze zmianami i restrukturyzacją przedsiębiorstw, Prezes Zarządu.

Anna Sarbiewska konsultant i trener LQT

kilkadziesiąt szkoleń z zakresu Lean Management i zarządzania procesami; doświadczenie w przemyśle: maszynowym, paliwowym, metalowym, motoryzacyjnym oraz spożywczym; specjalizuje się we wdrażaniu koncepcji Lean, zarządzaniu parkiem maszynowym zgodnie z koncepcją TPM; doświadczenie w podnoszeniu efektywności parku maszynowego z wykorzystaniem wskaźnika OEE; specjalizuje się w narzędziach Lean Management  tj: analiza firmy (Value Stream Mapping); stabilizacja procesów (5S, Standaryzacji pracy, OEE, SMED, Poka Yoke); zarządzanie przepływem materiałowym (One-Piece Flow); merytoryczne konsultacje dla projektów systemów opomiarowania procesów wytwórczych. w ciągu ostatnich lat konsultant i koordynator projektów Lean Management.

termin	miejsce	czas trwania	cena	wolne miejsca
21-22.09.2010	Hotel Haffner, Sopot	2 dni	1 500 zł
16-17.11.2010	Hotel Bayjonn, Sopot	2 dni	1 500 zł

Hotel Haffner, Sopot

Hotel Haffner

ul. J.J. Haffnera 59
81-715 Sopot
 
tel.: +48 58 55 09 999
fax: +48 58 55 09 800

www.hotelhaffner.pl

Hotel Bayjonn, Sopot